À l'intérieur de l'usine de cadres Giant à Taiwan

Peinture, décalcomanie et construction de cadres pour les magasins de vélos du monde entier

Par James Huang

Publié : 9 mai 2014 à 9h00

Dans les premières à trois parties de cette série exclusive en quatre parties, nous vous avons montré comment Giant construit ses cadres en aluminium et en fibre de carbone à partir de minerai brut fondu et de fibres sèches jusqu'au châssis complet.

Il est maintenant temps de tout terminer – littéralement – ​​avec de la peinture et des autocollants, et également de vous montrer comment les travailleurs installent et ajustent les composants sur ces cadres en un temps record.

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Vidéo : À l’intérieur de l’usine Giant de Taiwan

Giant construit un nombre incroyable de vélos chaque année (environ 6,3 millions en 2012) et, pratiquement sans exception, chacun d'entre eux est peint dans une certaine mesure. Il n’est donc pas surprenant que l’entreprise ait tendance à s’en tenir à des schémas de peinture relativement simples et à s’appuyer sur un processus très efficace pour tout recouvrir.

Une fois prêts à être peints, les cadres de l'énorme usine de Giant à Taichung, à Taiwan, sont transportés via un réseau complexe de crochets mobiles. Où que vous soyez dans l’usine, il vous suffit de lever les yeux pour voir l’action qui se passe dans les coulisses.

Dans la plupart des cas, les cadres arrivent dans la zone de peinture et reçoivent une nouvelle couche d'apprêt qui est automatiquement appliquée puis vérifiée à la main – et retouchée si nécessaire. Les couleurs unies sont également pulvérisées via un processus automatisé qui permet de garantir une couverture uniforme et de minimiser les déchets.

C'est l'heure de la peinture ! cette configuration pulvérise tout le cadre lorsqu'il traverse la chambre

Une fois que la peinture a été cuite et séchée, elle est dirigée vers la salle de décalcomanie – un endroit incroyablement calme et paisible, comparable aux zones de peinture. Des écrans d'ordinateur au-dessus de chaque poste de travail montrent aux techniciens où chaque autocollant est censé aller. Les autocollants sont appliqués à l'aide d'une méthode de transfert humide qui permet un certain repositionnement une fois posés sur la surface du cadre. De petites raclettes sont utilisées pour expulser l’eau sous-jacente, ce qui contribue également à éliminer les bulles d’air.

Si tout se passe bien, chaque autocollant disparaît pratiquement sous le vernis.

Une fois les décalcomanies appliquées, les cadres visitent à nouveau la zone de peinture pour le vernissage. Les cadres en plusieurs parties – comme les VTT tout suspendus – sont assemblés dans un autre domaine encore ; puis direction la zone de rassemblement principale.

Oui, les amis, Giant utilise des lasers pour vérifier l’alignement – ​​des lasers

Giant construit ses vélos complets d'une manière que vous ne verrez probablement pas dans un magasin local. Avant tout, les cadres sont positionnés à l'envers, montés sur des poteaux rembourrés qui s'insèrent dans le tube de selle. De cette façon, les travailleurs ont un accès complet à chaque partie du cadre (et peuvent le faire tourner selon leurs besoins) sans risquer de gâcher la finition.

Les supports de montage sont simples mais efficaces. Les vélos sont stables une fois les repose-pieds insérés et les matériaux plastiques ne laissent aucune trace visible

Les pièces sont installées dans ce que la plupart perçoivent comme un ordre logique. Les jeux de direction, les fourches, les potences et les supports de pédalier viennent en premier, suivis des manivelles, des étriers de frein et des dérailleurs.

Les kits de construction sont organisés en sous-ensembles

Les roues sont construites juste à côté de la chaîne de montage en utilisant un mélange de travail manuel et de machines automatisées. Les moyeux nus sont en fait fabriqués à la main – et d'après ce que nous avons vu, les ouvriers sont extrêmement doués dans ce domaine, chargeant presque des flasques de moyeu entiers avec une poignée de rayons. Les rayons sont également lacés à la main, mais le processus de fixation à la jante est effectué à la machine.

Vérifiez combien de rayons ce technicien charge dans un hub à la fois

Une autre petite armée de machines fabriquées par Holland Mechanics – le leader du secteur – s'occupe du dressage et de la tension à une vitesse incroyable. Nous avons observé qu'une roue à 32 trous était tendue et ajustée à +/-0,8 mm en un peu plus de 40 secondes.